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模塊化，就是組成系統(tǒng)的、具有組合和與拆分功能的單元；而模塊化生產(chǎn)，就是為了獲取系統(tǒng)最佳效益，解構(gòu)和組合系統(tǒng)模塊的全部活動。（轉(zhuǎn)引自《商用汽車》 2009 年第 6 期《模塊化：產(chǎn)品開發(fā)的一種工程哲理》） 在當今世界，模塊化生產(chǎn)已經(jīng)在機械制造業(yè)、特別是汽車制造業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。這樣的模塊化生產(chǎn)是否也可以應(yīng)用到生產(chǎn)清障車行業(yè)上來呢？一直成為工程技術(shù)人員不懈的追求。
業(yè)內(nèi)人士很清楚，清障車是裝備有起重、托舉、拖拽等設(shè)備，用于清除道路障礙物的專用汽車。由汽車底盤和上裝兩大部分組成。兩大部分因應(yīng)用戶的不同需求，包含有不同的系統(tǒng)和機構(gòu)。這些系統(tǒng)和機構(gòu)既是各自獨立，又相互緊密聯(lián)系，從而形成一個各系統(tǒng)、機構(gòu)協(xié)調(diào)的有機整體，依靠這個有機整體的協(xié)調(diào)工作，高效、安全、及時、完整地完成清障救援作業(yè)。
根據(jù)以上的特點，決定了清障車的制造同一般汽車制造有著很大的區(qū)別：
1 、模塊化與個性化的區(qū)別。生產(chǎn)某一型號轎車或貨車，只要出了圖紙，按圖紙生產(chǎn)的零部件對號入座組裝起來，一條流水線最快在幾分鐘內(nèi)便可以生產(chǎn)一臺車。同一型號的汽車，同一樣的配置，生產(chǎn)工人儼然像個帶有電腦程式輸入的 “ 機器人 ” ，周而復(fù)始地流水式運作，一般不需要在設(shè)計方面花腦筋；而生產(chǎn)清障車則不同，它要因應(yīng)客戶不同的需要，每臺裝備各有不同，系統(tǒng)和機構(gòu)配置必須兌現(xiàn)標準化和人性化，不可能 “ 一刀切 ” 。
2 、底盤單一型號和多型號的區(qū)別。同一型號的轎車和客貨車底盤是定型的，而清障車的需求因只適合特定的用戶，而且數(shù)量有限。從經(jīng)濟效益來看，一般汽車廠家不會專門生產(chǎn)清障車底盤。正因為如此，現(xiàn)在清障車底盤都是 “ 五花八門 ” 的代用底盤，包括東風、奔馳、沃爾沃、江淮、慶鈴等十多二十個品種，每臺清障車的上裝都必須量體裁衣， “ 度身定造 ” 。
3 、大批量和小批量的區(qū)別。專業(yè)汽車廠家生產(chǎn)同一型號的轎車和客貨車，一般都有幾萬臺到幾十萬臺；而清障車市場需求有限，就全國而言，每年也只不過 2000 臺多一點，成本效益難成正比。
4 、機械化和半機械化生產(chǎn)的區(qū)別。轎車和客貨車各大部件實行模塊化、自動化生產(chǎn)，工模制作好了，用沖壓機一沖，幾秒鐘就是一件；但清障車各個總成和系統(tǒng)，由于個性化很強，一般只能機械化進行鋼板裁割、人工焊接而成。
既然有這么多區(qū)別，清障車是否就不能實現(xiàn)像生產(chǎn)普通汽車一樣的模塊化生產(chǎn)呢？從事清障車生產(chǎn)的工程技術(shù)人員，經(jīng)過十多年來的探索和實踐，答案是肯定的。他們認為只要具備以下四個條件，清障車生產(chǎn)廠家也可以“ 像生產(chǎn)卡車一樣生產(chǎn)清障車 ” ！
1 、要有充足的硬環(huán)境。清障車上裝總成、系統(tǒng)多種多樣，少說也有幾十個品種，需要有一個很大的放置空間，這個空間不解決，儲備則無法落實。
2 、要有先進的設(shè)備和工藝技術(shù)。先進的設(shè)備是模塊精確度和質(zhì)量的保證，也是模塊組裝和互換順利進行的關(guān)鍵。
3 、要有強大的流動資金作后盾。每個清障車上裝組件的鋼鐵重量從幾噸到幾十噸，專業(yè)制造企業(yè)按一個周期計算，使用鋼材在千噸以上，沒有千萬元以上的流動資金支持，模塊化只能是一句空話。
4 、要有充足的大定單。企業(yè)的投資是要有回報的。就目前國內(nèi)需求狀況而然，如果沒有年產(chǎn) 1000 臺以上的綜合定單，實行模塊生產(chǎn)就會造成大量的積壓，投入和效益就會被倒掛，智者是不會選擇的。
這樣看來，清障車模塊化生產(chǎn)的門檻是不是高得不可逾越？
不是的。在廣東江南汽車有限公司工程技術(shù)人員的努力下，早在幾年前就實現(xiàn)了。公司也因此成為全國唯一一家使用模塊化生產(chǎn)的專業(yè)制造企業(yè)！
江南不僅具備了充足的萬米廠房的硬件支持，更有先進的工藝技術(shù)作保證。在金屬結(jié)構(gòu)件方面，清障車使用的板材均采用水下等離子數(shù)控切割機、數(shù)控線切割機，剪切機下料、制作精度高。板材在入庫前均進行了預(yù)處理（噴丸、底漆），提高板材的防銹能力。公司擁有600 、 500 、 100 等系列噸位的油壓機，能滿足所有臂體板料折彎成形，只有中間兩條焊縫，并且全部采用二氧化碳保護焊，長度大于 500mm 的焊縫全部采用自動焊接，這不僅焊縫小，外觀美觀，而且應(yīng)力小，強度高。所有構(gòu)件在焊接時均使用工裝、夾具來保證制作精度，所有構(gòu)件在焊接后均經(jīng)超聲波焊縫檢測，安全性高。配備有一臺噴丸機，并采用了全國唯一的特殊工藝處理： 內(nèi)表面噴砂 —— 酸洗 —— 沖洗 —— 鈍化 —— 封口 —— 電泳。油管裝配前經(jīng)過內(nèi)表面清洗 —— 吹干 —— 過油防銹等工序，保證了整個液壓系統(tǒng)的穩(wěn)定性。 所有液壓元件在采購入倉之前均進行液壓臺架檢驗，充分保證液壓元件達到標定的性能要求。在涂漆方面，公司在全國清障車生產(chǎn)廠家中唯獨一家配有電泳生產(chǎn)線，所有金屬結(jié)構(gòu)件在裝配前均進行脫脂、清洗、防銹、清洗、表調(diào)、磷化、電泳處理，耐鹽霧性達 800 小時以上，防銹能力極強。在整車出品方面，經(jīng)過落料、折彎、焊接、部裝、臺架試驗、總裝、調(diào)試、總檢等各個工序均按標準嚴格檢驗，其中獨有的上裝臺架試驗可完全保證質(zhì)量要求。
江南的實踐證明，清障車實現(xiàn)模塊化生產(chǎn) ， 將托吊連體、托吊分離、旋轉(zhuǎn)吊、平板、升降平臺等系列再分成吊舉系列模塊、托舉系列模塊、平板系列模塊、副梁模塊、工具箱模塊、平臺模塊、燈架模塊、操作機構(gòu)模塊、液壓系統(tǒng)模塊進行組合裝配， 是當代清障車制造工藝技術(shù)的重大突破。它的成功，至少有四個方面的歷史性進步：
1 、產(chǎn)品的精確度大大提高。由于各個部件都在強大的工藝技術(shù)支持的基礎(chǔ)上 “ 定格 ” 生產(chǎn)，所以比較容易組裝，質(zhì)量問題明顯減少。
2 、大大縮短交貨期；由于有了充足的模塊儲備，毋需 “ 等米下鍋 ” ， 只要底盤一到，就可以進行安裝，效率大大提高。以江南為例， 3 噸以下車輛的交貨期可在 7 天之內(nèi)， 30 噸在 15 天內(nèi)，重型車輛在一個月內(nèi)，比模塊化生產(chǎn)前提高了一倍工效。
3 、更容易實現(xiàn)用戶個性化、人性化的需求。工廠備有同一底盤多種模塊供用戶選裝，用戶可隨心所欲，選購適合自己需要的配置，毋需再費時重新設(shè)計，可大大降抵生產(chǎn)費用。
4 、方便互換和維修。上裝是由若干模塊總成和系統(tǒng)組裝起來的，具有規(guī)范化、通用化的特點，倘若某一部分損壞了，或者取銷這部分換成那部分，只是拆拆鐲絲，再上上鑼絲這么簡單的事情，客戶毋須為此動大的“手術(shù)”。
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